referat, referate , referat romana, referat istorie, referat geografie, referat fizica, referat engleza, referat chimie, referat franceza, referat biologie
 
Astronomie Istorie Marketing Matematica
Medicina Psihologie Religie Romana
Arte Plastice Spaniola Mecanica Informatica
Germana Biologie Chimie Diverse
Drept Economie Engleza Filozofie
Fizica Franceza Geografie Educatie Fizica
 

Prelucrarea argilei

Categoria: Referat Chimie

Descriere:

În linia tehnologică strungul se recomandă de instalat înaintea tobei de uscare. La pregătirea masei în stare uscată, ea la început se usucă până la umiditatea 8-10% şi apoi se mărunţeşte.
Toba de uscare se roteşte lent...

Varianta Printabila 


untitled

Alcătuirea schemei tehnologice.

 

n natură argilele pure se ntlnesc rar. n mare parte ele conţin impurităţi din alte minerale. Din această cauză argila dobndită nu poate fi folosită de o dată pentru formarea articolelor din ea. n afară de aceasta, structura argilelor nu tot timpul contribuie la aceasta. Distrugerea structurii naturale parţial se obţine ncă la stadia de afnare a argilei n timpul dobndirei, şi mai departe prin prelucrarea ei n concasor, amestecarea bună. Dacă argila are umiditate, care nu permite realizarea măcinării, atunci ea prealabil se usucă.

Prelucrarea argilei cu utilaj permite de efectuat destrugerea structurii ei, de afnat bucăţi mari, şi de adus argilă la o masă omogenă, şi de măcinat impurităţi calcaroase, de eliminat fracţiile nisipoase măşcate. Prelucrarea mecanică şi pregătirea argilei este folosită la toate ntreprinderile ceramice contemporane.

Exista trei metode de bază pentru prelucrarea şi pregătirea materiei prime: metoda semiuscată (cu umiditatea masei 8 – 13 %),metoda plastica(cu umiditatea masei 18 – 26 %),metoda umedă (cu umiditatea masei mai mult 30 %).

Metoda semiuscată   

Aceasta metodă se foloseşte atunci, cnd argila are structura compacta, impurităţi, umiditatea de cariera joasă, ce uşurează uscarea ei şi nlăturarea din argila măcinată a impurităţilor. Schema tehnologică principală este următoarea:

 

Alimentator cu cutii – este utilaj destinat pentru darea materialelor nisipoase cu volumul stabilit şi se instalează la nceputul liniei tehnologice. Argila nimereşte pe dnsul prin gratia metalica cu celule 15X15cm, destinata pentru reţinerea obiectelor mari şi prentmpinarea accidentelor.

Adaosele se introduc n argila cu acelaşi alimentator cu care dozează argila.

Afnătorul pentru argilă este utilaj pentru afnarea şi mpingerea argilei prin gratia alimentatorului cu cutii. Acest utilaj asigură darea uniforma a argilei n orice anotimp.

Pentru dozarea materialelor nisipoase inclusiv adaosele, ele se aşează n buncăre, care pot fi cu descărcare sub greutate proprie sau forţată.

Dezintegrator se referă la utilaj pentru măcinare preventivă a materialului argilos. Argilă, nimerind ntre valţuri, se apucă şi se macină. Unul dintre valţuri se află n rulmentul fix, iar altul poate să se deplaseze n caz de nimerire a obiectelor dure şi sub acţiunea arcului se ntoarce n poziţie iniţială. Pietrele, nimerind pe arborele mic se aruncă peste arborele mare şi se nlătură.

Strungul se foloseşte pentru mărunţirea preventivă a bucăţilor de argilă. Argila nu trebuie să conţină pietre sau alte obiecte dure.

n linia tehnologică strungul se recomandă de instalat naintea tobei de uscare. La pregătirea masei n stare uscată, ea la nceput se usucă pnă la umiditatea 8-10% şi apoi se mărunţeşte.

Toba de uscare se roteşte lent. Axa tobei este nclinată sub unghi de 5-6, şi bucăţi de argilă n timpul rotirii se duc spre capătul de descărcare. Ca agent termic servesc gazele din cuptoare.

n tobele de uscare la capătul de descărcare se recomandă de suspendat lanţul, care contribuie la afnarea argilei. Acesta permite de obţinut argila cu umiditatea uniformă şi de majorat productivitatea tobei.

Colergang este unul din utilajul principal n industria ceramicii pentru prelucrarea argilei şi pregătirea masei pentru formare. El poate fi cu măcinarea uscată sau umedă, cu acţiunea periodică sau continuă.

 

Colergang pentru măcinarea uscată cu acţiunea periodică este alcătuit din roţi de granit sau fier, care se rotesc pe un ax orizontal. Roţile se rotesc pe o cupă fixă fărmiţind argila.

La colergang cu acţiunea continuă se roteşte cupa iar roţile se rotesc n jurul axei sale n plan vertical sub acţiunea forţei de frecare.

Dezintegrator cu coşuri este destinat pentru măcinarea argilei pnă la fineţea necesară. Coşurile se rotesc n direcţii opuse şi prin reglarea vitezei de rotaţie se poate de obţinut diferită fineţă de măcinare. Dezintegratorul se poate de folosit pentru măcinarea materialelor cu durabilitatea mica şi medie.

Ciur rotativ se foloseşte pentru ciuruire argilei uscate, şamotei şi altor adaoselor degresante.

Separator electromagnetic se foloseşte pentru extragerea particulelor metalice din masele prăfoase şi lichide. Pentru acesta se folosesc referitoare caracterului separatoare electromagnetice n formă de tobă care se instalează n calea deplasării prafului. Cnd materialul deplasat se apropie de cmpul magnetic particolele metalice se atrag de ctre toba şi n punctul inferior se nlătură din material.

Preparnd masa ceramică este foarte important de stabilit umiditatea optimă materiei şi metode de formare. Umezirea masei cteodată după amestecarea uscată se efectuează n colergang cu apă sau aburi.

Amestecătoare pot fi cu un sau două valţuri şi cu instalaţia pentru alimentarea cu apă şi aburi.

Componentele masei se tratează preventiv şi apoi se aduc n amestecător, unde ele se umezează cu apă sau aburi şi se amestecă pnă la obţinerea masei omogene. După aceasta amestecător cu un valţ ndeplineşte rolul alimentatorului pentru agregatul de formare.

La avantajele metodei semiuscate se referă: distribuirea uniformă a adaoselor n masă, se asigură distrugerea şi mărunţirea bună a impurităţilor calcaroase, n majoritatea cazurilor nu este necesar de păstrat timp ndelungat n condiţii atmosferice.

Dezavantajele sunt: necesitate uscării materii prime n toba de uscare, ce este legat cu cheltuielile combustibilului şi ieşirea din funcţie rapidă a suprafeţelor de lucru utilajului de măcinare.

 

Metoda plastică.

Această metodă se foloseşte atunci cnd argila este afnată, unele, cu conţinutul mediu al diferitor impurităţi, se moaie bine la umezire şi uşor trec n masa omogenă. Schema principală de pregătire a materiei după această metodă este dată mai jos:

untitled

Argila din carieră se aduce la uzină n alimentator cu cutii, se dozează trece prin valţuri pentru nlăturarea pietrelor, colergangul pentru măcinarea umedă, valţuri pentru măcinarea fină, şi apoi se menţin n silozuri.

         Utilaj pentru nlăturarea pietrelorde argilă lucrează după principiul presei cu şurub. Argila trece prin gratii iar pietrele se nlătură.

         Colergangul pentru măcinarea umedă este destinat pentru măcinarea cu ajutorul roţilor grele. El poate fi cu cupa mobilă sau fixă. Roţile se află la distanţe diferite de la axa verticală. Masa se striveşte prin numeroase orificii care se află la fund. Umiditatea masei este de 18 – 26 %. Apa se aduce prin ţevi perforate ndoiate n inel; se poate de adus şi aburi.

         Colergangul este eficient de folosit pentru prepararea masei pentru producerea articolelor efective cu goluri, dar el are şi neajunsuri – conţine mult metal, necesită multă energie electrică, este greu.

         Valţuri pentru măcinarea fină sunt instalate de obicei după valţuri de măcinare brută şi colergangului. Spre deosebire de la valţuri pentru măcinarea brută acestea au distanţa dintre valţuri 0,8 – 3 mm, care se poate de regulat.

         Dimensiunile maximale a bucăţilor ce se ncarcă este 30 mm.

         Pentru prelucrarea argilei se folosesc de asemenea şi cteva valţuri cu distanţa dintre valţuri care se schimbă treptat. Argila adusă din carieră după alimentator cu cutii şi valţuri pentru nlăturarea pietrelor cu ecartamentul de 25 mm trece prin 3 valţuri cu ecartament de 8; 2 şi 0,6 mm.

         Silozuri pentru păstrarea argilei se folosesc pentru nbunătăţirea calităţilor tehnologice a argilei şi calitatea producţiei gata. Silozurile se fac cu pereţi din metal sau beton armat. Descărcarea lor se efectuează cu ajutorul şurubului pe fundul lui.

         Uneori se folosesc valţuri cu orificii. Exploatarea acestor valţuri majorează calitatea masei n comparaţie cu valţuri pentru măcinarea fină. Argila adusă pe valţuri cu orificii se striveşte şi se mpinge parţial prin orificii lunguieţe, care sunt efectuate n ambele valţuri. Valţurile se rotesc cu viteze diferite 30 – 20 rot/min, argila trecută prin valţuri se aduce dupădestinare.

         Amestecarea componentelor masei ceramice (argila, adaose, apa) se efectuează n amestecător cu două valţuri.

         Dacă prin metoda plastică este necesar de umezit masa cu apă, aceasta se face n amestecător cu palete. Umezirea masei se efectuează cu ajutorul ţevei perforate, cu orificii de 1 – 2 mm. Apa se dozează n cantitate necesară pentru obţinerea masei cu umiditate de formare normală. Umiditatea de formare de lucru reală este mai mică de ct cea normală.

         Metoda umedă.

Principiul acestei metode este că, pereţii fin se macină n măcinarea umedă, componentele masei ceramice n mori cu bile, iar apoi se deshidratează masa pe prese – filtre, n tobe de uscare şi instalaţii de irosirea pnă la umiditatea necesară. Această metodă se foloseşte, cnd articolele se fabrică din masă cu multe componente, constituită din argilele neomogene şi greu conglomerate şi adaosele lor, cnd este necesar de pregătit masa pentru fabricarea articolelor ceramice cu formă complicată pe turnare, cnd dobndirea argilei se efectuează cu ajutorul hidromonitoarelor şi alte cazuri.

Pregătirea materiei prime prin metoda umedă este următoarea. Argila, se dozează cu alimentator cu cutii, se urmăreşte pe dezintegrator, la care ea se macină pnă la bucăţi cu dimensiuni de 30 – 40 mm. După necesitate ea se mai macină adăugător la concasor cu valţuri. Materia primă se purifică de  impurităţi metalice cu ajutorul electromagnetelor care sunt instalate deasupra conveerelor. Argila, caoline, adaose topitoare, adaose degresante se aduc n buncăre intermediare şi se păstrează aparte, şi se dozează cu ajutorul cntarului automatizat. Aşa fel de dozare automată asigură componenţa constantă a masei şi calitatea ei naltă a articolelor finite.

Componentele masei ceramice se macină fin mpreună sau aparte n morile cu bile pentru măcinarea umedă cu acţiune periodică.

Moara cu bile pentru măcinarea umedă din partea inferioară este acoperită cu material rezistent la uzură şi dur. Acest material se foloseşte pentru a irita inpurificarea masei cu metal. Corpurile de măcinare sunt bilele din cremene cu diametrul de 30 – 90 mm sau corpuri cilindrice.

Apa se dozează n cantitate necesară pentru obţinerea suspensiei cu umiditatea determinată 35 – 80 %. Materialele argiloase se macină mai repede dacă suspensia se ncălzeşte cu abur aspru cu temperatura de 45 – 50 C sau n ea se introduce pnă la 0,3 – 0,5 % substanţe active.

Durabilitatea ciclului depinde de gradul de măcinare al materialului, durităţii lui şi se află ntre 6 – 10 ore. Suspensia măcinată se verifică după o probă de control.

Suspensia gata se toarnă n rezervuar cu amestecător cu palete trecnd prin ciur şi separatoare electromagnetice.

Ciurul vibrator se foloseşte pentru filtrarea maselor ceramice. El constă din rama rotundă cu o gratie. Ciurul efectuează oscilaţii cu ajutorul vibratorului.

Ciurul inert deasemenea se foloseşte pentru filtrarea suspensiilor. Masa se strecoară n urma efectuării mişcărilor oscilatoare.

Separatoare electromagnetice se folosesc pentru purificarea maselor ceramice lichide de impurităţi metalice. Separator electromagnetic constă din cutia n care se montează electromagnete particulele metalice se atrag de către electromagnet după care separatorul se extrage dim masă, curentul se deconectează şi separatorul se curăţă. n unele cazuri este mai eficient de instalat separatoarele pe calea mişcării suspensiei dintrun vas n altul.

Din rezervuarul cu amestecător cu palete suspensia se pompează n amestecător pentru păstrarea intermediară a masei ceramice nainte de deshidratarea ei. Pentru menţinerea componentelor masei n stare suspendată amestecătoarele se folosesc mpreună cu şurubul cu palete, care se roteşte cu viteza 60 – 70 rot/min. Deshidratarea suspensiei se efectuează prin excluderea porozităţii (n prese filtru – metoda mecanică), prin evaporarea (n tobe de uscare, instalaţii pulverizatoare – metoda termică), sau prin curentul electric.

Presa filtru se foloseşte pentru deshidratarea suspensiei de la umiditatea de la 50 – 70 % pnă la 24 – 28 %. Suspensia, nimerind n cameră se ndesează şi se transformă peste 1,5 – 3 ore ntr-un precipitant n formă de strat. Dezavantajele presei filtru snt: consumul de muncă nalt, productivitatea mică (pnă la 0,5 tone/oră), gabaritele mari şi volum de metal mare, neomogenitatea straturilor ce se primesc. n legătură cu ultima masă, care se pregăteşte pentru articolele pentru formarea plastică, trebuie să se prelucreze n presele – vid numai puţin de două ori. Productivitatea presei filtru se poate de dedicat cu accelerarea filtrării masei la 15 – 20 %, ce se atinge cu ncălzirea cu abur aspru sub presiune 1,5 – 2 atm pnă la temperatura de 40 – 50 C.

Pentru deshidratarea continuă a suspensiei se folosesc filtre – vid, care constau din elementul de filtrare şi uscare. Toba de filtrare se roteşte ntr-un rezervuar, unde n continuu nimereşte suspensia. Din rezervor suspensia se scoate cu suptafaţa tobei rotitoare, pe care ea se deshidratează n urma eliminării apei din mase, cu ajutorul vidului ce se formează n interiorul tobei. Masa ndesată se scoate de pe suprafaţa tobei cu utilaj special. Mai departe, masa deshidratată n tobă pnă la 20 – 25 %, se prelucrează n toba de uscare. Prin urmare se obţine masă cu umiditate 8 – 9 %, care este bună pentru prepararea articolelor prin metoda semiuscată.

Dezavantajul este că productivitatea este mică şi consum de energie mare.

Instalaţia de pulverizare se foloseşte pentru uscarea suspensiilor. Suspensia se aduce n camera de uscare sub presiune naltă (pnă la 40 atm) prin duze. Suspensia se pulverizează şi atingndu-se cu aer ncălzit n calorifere se usucă şi cade jos. Pentru pomparea suspensiei n instalaţia de pulverizare se folosesc pompele cu membrană. Aducerea suspensiei, poate fi n diferite moduri de jos şi de sus.

Materialul uscat prezintă masa afnată cu umeditate de 8 – 13 %, constituită din particule de formă sferică. Acest praf de presare posedă o fluiditate naltă, ce asigură: umplerea golului a presformelor, obţinerea articolelor cu unghiuri drepte şi faţe a articolelor netede. Utilizarea instalaţiei de pulverizare dă un efect economic şi tehnic mare.

Experienţa a arătat că producerea conductelor de canalizare din ceramică este mai eficient de efectuat prin metoda plastică dar cu pregătirea materiei prime prin metoda semiuscată.

Referat oferit de www.ReferateOk.ro
Home : Despre Noi : Contact : Parteneri  
Horoscop
Copyright(c) 2008 - 2012 Referate Ok
referate, referat, referate romana, referate istorie, referate franceza, referat romana, referate engleza, fizica