Proiect - Desorbtia CO2

Categoria: Referat Chimie

Descriere:

Procedeul este folosit la fabrici de amoniac de mare capacitate. Solutia absorbanta uzata este regenerata partial si total , rezultand , in consecinta solutii pentru absorbtie semiregenerata , repectiv regenerate. Concentratia solutiei de spalare (tip Carsol)

ARGUMENT

    In intreaga lume se desfasoara cu un neobisnuit avint dezvoltarea industriei chimice , menita sa valorifice materii prime diferite in produse finite , importante . Tara noastra cu bogate resurse de materii prime , acorda o deosebita atentie dezvoltarii unei puternice si moderne industrii chimice . Se dezvolta cu precadere – ca o ramura de prima importanta – industria ingrasamintelor minerale . Sectorul agricol foloseste an de an pe scara tot mai larga ingrasaminte , iar sectorul chimic este chemat sa produca cantitativ si calitativ sortimentele cerute de ingrasaminte chimice .

   Tema aleasa pentru aceasta lucrare se intituleaza ,,Procedee de elimanare a bioxidului de carbon prin absorbtie-desorbtie in solutii Carsol . Regim optim de functionare . Desorber . Bilant de materiale . Bilant energetic .“

   Am ales aceasta tema deoarece o consider o faza importanta in producerea amoniacului .

   Lucrarea de fata este structurata pe sase capitole .

   In prima parte este prezentat un scurt istoric , stare naturala , intrebuintare , si proprietati fizico-chimice ale amoniacului .

   In cea de-a doua parte este prezentata tema lucrarii ,, Procedee de eliminare a bioxidului carbon prin absorbtie-desorbtie in solutii Carsol . regim optim de functionare . Desorber . Bilant de materiale . Bilant energetic .

   Capitolul 3 cuprinde ,,Regimul optim de functionare”

   In capitolul 4 este prezentat ,, Desorberul ” iar in urmatoarele 5 si 6 ,, Bilant de materiale “ si ,, Bilant energetic " .

   In capitolul 7 sunt cuprinse cateva din cele mai importante ,, Norme de securitate si sanatate in munca “ .

CAPITOLUL 1

SCURT ISTORIC , STARE NATURALA , INTREBUINTARI SI PROPRIETATI FIZICO-CHIMICE ALE AMONIACULUI

   In compozitia plantelor intra urmatoarele elemente chimice: oxigenul , carbonul , hidrogenul , azotul , fosforul , potasiul , siliciul , magneziul , sulful si sodiul in proportie de 99,95% , iar clorul ,aluminiul ,fierul , manganul , borul trontiul , cuprul , zincul , bismutul , plumbul , nichelul , e.t.c. cca . 0,05% .

Plantele iau apa si substantele minerale din sol , iar oxigenul si carbonul(sub forma de CO2) din aer .

In sol se gasesc cantitati destul de mari din substantele hranitoare . Socotite la hectar , pe o adancine de 1 m , azotul reprezinta cca.10-40 t/h , fosforul 5-25 t/h si potasiul 220-375 t/h .

Din sol plantele consuma cel mai mult azot , fosfor si potasiu . Pentru cresterea plantelor aceste substante hranitoare trebuie sa se gaseasca intr-o forma usor asimilabila . Daca in sol substantele usor asimilabile sunt insuficiente sau lipsesc , plantele sufera , se opresc din crestere , fructifica putin sau deloc si pot pieri . Substantele nutritive necesare plantelor , care nu se gasesc in cantitati suficiente in sol pot fi completate prin ingrasaminte .

     Folosirea ingrasamintelor in raport cu nevoile plantelor asigura imbogatirea acestora cu elementele respective, obtinandu-se pe langa o sporire a productiei si o imbunatatire calitativa . Utilizarea corecta a ingrasamintelor minerale determina cresterea recoltelor tuturor culturilor agricole cu 40-50% .

Pentru fabricarea acestor ingrasaminte chimice se foloseste ca si materie prima amoniacul .

    Daca la inceput , capacitatea instalatiilor de obtinere a amoniacului era de ordinul catorva tone pe zi , in present functioneaza fabrici producand 1000-1500 t ammoniac si exista proiecte pentru unitati de 3000 t/24 ore .

    In tara noastra , la Tarnaveni functioneaza prima fabrica de amoniac , pe baza de cianamida , pana in 1938 . Prima fabrica de amoniac din europa , avand ca materie prima gaz metan , functioneaza intre 1939 si 1954 tot la Tarnaveni , avand capacitatea de 2500 t/an , iar la combinatul chimic din Victoria se pune in functiune in 1952 o fabrica cu o productie de amoniac de 6000 t/an .

    Stare naturala - Atmosfera terestra contine ammoniac in cantitati mici . In apa raurilor si a marilor se gaseste intre 0,046 si13,8 mg/l . Conform ultimelor descoperiri , il contin si planetele Jupiter si Saturn .

    Rocile profunde continand azoturi formeaza prin hidroliza amoniac . Din fumarolele vulcanilor se depune sub forma unor saruri de amoniu .

    Prin putrefactii , unii compusi organici formeaza ammoniac . Rezulta de asemenea , in piroliza carbunilor si in apele de spalare a gazului de iluminat .

    Amoniacul se intrebuinteaza la obtinerea ingrasamintelor minerale cu azot , simple si compuse . Se mai foloseste la fabricarea carbonatului de sodiu , la masinile frigorifice , ca agent purtator de frig . Este utilizat in industria colorantilor , a materialelor plastice , farmaceutic.

   Proprietatile fizico-chimice ale amoniacului sunt : este un gaz incolor , cu miros puternic inecacios , mai usor decat aerul . Se dizolva foarte usor in apa cu degajare de caldura , un litru de apa la 00C dizolva 1150 l amoniac gazos . Solubilitatea lui scade cu cresterea temperaturii . Un litru de amoniac gazos la temperature de 00C si presiunea de 760 mm col . Hg cantareste 0,7708 g .

   Amoniacul lichid este limpede ca apa si foarte mobil .

      -greutatea specifica in stare lichida este de 0,6382 g/cm3 .

      -punctul de fierbere si condensare este de  -33,350C .

      -punctul de topire este de  -77,70C .

      -greutatea moleculara 17 .

CAPITOLUL 2

PROCEDEE DE ELIMINARE A CO2-ULUI PRIN ABSORBTIE-DESORBTIE IN SOLUTIE CARSOL

   Gazul brut de sinteza poate sa contina o serie de impuritati , functie de material prima si procedeul folosit pentru obtinere . Aceste impuritati , precumar fi compusii oxigenati , pulberi in suspensie , ceata de ulei , hidrocarburi , gaze inerte e.t.c. deranjeaza mult procesul de sinteza a amoniacului . Din acest motiv este necesara eliminarea cat avansata a acestor componenti nedoriti ai gazului de sinteza , pana sub limita la care mai afecteaza procesul .

    Pentru gazul brut de sinteza obtinut din metan drept materie prima si folosind unul din metodele de eliminare impuritatile continute si care se impune a fi indepartate sunt : bioxidul de carbon si oxidul de carbon . Gazul metan si argonul ce se mai gasesc in gazul brut de sinteza , primul provenit din conversia incompleta a metanului , iar al doilea , odata cu aerul , constituie impuritati , respective gaze inerte , ce se elimina direct din circuitul de sintezaunde se acumuleaza , prin purjari .

     Procedeele folosite pentru eliminarea produsilor oxigenati din gazul brut de sinteza-CO2 si CO-trebuie sa asigure reducerea continutului acestor componenti sub 10-20 ppm .

     Gazul brut pentru sinteza amoniacului contine intre 17-30% CO2 in functie de procedeul folosit .

    Bioxidul de carbon este o otrava pentru catalizatorul de fier folosit la sinteza amoniacului . De asemenea , el poate forma impreuna cu amoniacul din circuitul de sinteza , carbonate care se depun si pot provoca infundarea traseelor .

    Unul din procedeele de eliminare a CO2-ului este cea cu solutii de etanolamine . Etanolaminele au proprietatea de a se combina cu gazele acide .

Drept consecinta , CO2-ul poate fi retinut de etanolamine , dupa reactiile :

  -in cazul monoetanolaminei(MEA)in care cu R se noteaza –CH2-CH2-OH .

2R-NH2+H2O+CO2 =(R-NH3)2 . CO3

(R-NH3)2 . CO3 +H2O+CO2 =2 R –NH3 . HCO3

  -in cazul dietanolaminei(DEA):

2.R2-NH+H2O+CO2=(R2-NH2)2 .CO3

(R2-NH2)2CO3+H2O+CO2=2R2 . NH2.HCO3

   Procesul de retinere a CO2-ului este exoterm

Atat in cazul MEA cat si DEA primele rectii se desfasoara cu viteze mari , iar in procesele industriale , practice nu se ajunge la reactiile din faza a doua .

Deoarece solutiile de etanolamine nu absorb decat gazele acide , nu au loc pierderi de gaze utile-H2 si N2- din gazul brut de sinteza .

Solutiile de etanolamine dau o serie de reactii secundare ireversibile , cu anumite impuritati din gaz . Cu urmele de oxigen , spre exemplu , se formeaza compusi de oxidare acizi foarte corozivi .

Regenerarea solutiilor de etanolamine , in vederea eliminarii bioxidului de carbon retinut , trebuie efectuata in conditii bine alese deoarece , la temperature ridicare si presiuni coborate , apar fenomene de evaporare si descompunere in produsi secundari . De aceea , regenerarea are loc prin incalzire , dar la presiune .

Practic , procesul de absorbtie , in cazul monoetanolaminei spre exemplu , se desfasoara la presiuni pana la 30 ata , concentratia solutiei intre 12-35% , si temperature de 38-450C. Un m3 solutie de monoetanolamina retine 18-45 m3 CO2 .

Regenerare se desfasoara la 2-3 ata si 1200C .

Spre a evita fenomenul de spumare a solutiei din instalatii , acestea trebuiesc bine curatate si degresate inainte de a introduce solutia in ele , trebuie evitata patrunderea de impuritati in solutie , trebuie respectat regimul tehnologic . Impotriva spumarii , pot fi folosite solutii de 0,01-0,02 % alcool alilic , 0,001-0,0015 % silicate , alcooli superiori , e.t.c.

CAPITOLUL 2-1

Procedeul de eliminare a CO2-ului cu monoetanolamina .

   Dupa acest procedeu , eliminarea CO2-ului se realizeaza in doua trepte :

- in prima treapta , la presiune coborata de 1,1-1,12 ata , are loc retinerea bioxidului de carbon in solutie de MEA de 20% ;

-in a doua treapta , la 30 ata , solutia de 12% MEA realizeaza retinerea in 

continuare a CO2-ului .

  Gazul convertit , cu 20-22% CO2 , temperature de 350C si presiunea de 1,1-1,2 ata intra in coloana de spalare 1 , unde prin retinerea in solutie de 20% monoetanolamina , continutul de CO2scade la 3-4% . Urmeaza separatorul de picaturi 2 , gazometrul 3 cu rol de vas tampon , si compresorul 4 , unde presiunea gazului ajunge la 30 ata .

In coloana 5 , continand umplutura de inele ceramice ca si coloana 1 , are loc spalarea gazului cu solutie de MEA de 12% purificarea gazului ajungand la 40 ppm CO2 . Pe traseul gazului urmeaza instalatia de purificare fina a CO2-ului cu solutie de NaOH , de obicei si apoi instalatia de eliminare a CO .

  Solutiile de MEA saturate cu CO2 in cele doua trepte de absorbtie , coloanele 1 si 5  ,se regenereaza in instalatiile aferente , dupa cum urmeaza :

-solutia de 20% MEA din coloana 1 , cu 540C este trimisa de pompa 10 prin schimbatorul de caldura 13 si cu 1000C intra in desorberele 6 . La baza desorberelor , in fierbatorul cu abur 7 , se completeaza caldura necesara desorbtiei CO2 . Cu 1120C , solutia de MEA regenerate se raceste in 13 , iar cu pompa centrifuga 10 este trimisa in absorberul 1 , cu umplutura de inele ceramice 6 , se mentine pe CO2 o presiune de 1,8 ata ;

-solutia uzata de MEA -12% din coloana de absorbtie 5 are principial acelasi circuit ca in cazul precedent : schimbatorul de caldura 14 , desorberul tr.// pozitia 8 , din nou 14 , pompa 11 racitorul cu apa 16 si coloana de spalare 5 . Presiunea in desorberul 8 se mentine la 3,5 ata .

  Amestecul de CO2 , cu vapori de apa din coloana de regenerare tr// poz. 8, se introduce in coloana de regenerare 6.

CO2-ul cu vaporii de MEA si de apa din regeneratoarele 6 sunt introdusi in scruberul racitor , stropit permanent cu condens recirculat de pompa 12 si racit cu apa . Oparte din acest condens se foloseste ca reflux la coloanele de regenerare 6 si 8 .

  Bioxidul de carbon , de o puritate ridicata – 99% , iese din scruberul 9 , fiind trimis la consumatori – uree spre exemplu .

Raportul dintre debitul de solutie MEA 20% si MEA 12% folosit in acest procedeu , este de 4 / 5 .

CAPITOLUL 2-2

PROCEDEUL DE ELIMINARE A CO2-ului CU LESIE DE K2CO3 , ACTIVATA CU DEA .

  Procedeul este folosit la fabrici de amoniac de mare capacitate.

  Solutia absorbanta uzata este regenerata partial si total , rezultand , in consecinta solutii pentru absorbtie semiregenerata , repectiv regenerate .

  Concentratia solutiei de spalare (tip Carsol) : K2CO3 – 28% ;

DEA – 1,8-1,9% ; V2O5- 0,4-0,5% .                                                                                                                                                                                            

 Gazul convertit , cu 17%CO2 si 27 ata cedeaza caldura in fierbatoarele 11 , trece prin separatorul de condens 1 , iar de aici , cu 700C , intra in coloana de absorbtie 2 la partea inferioara a acesteia . Coloana este umpluta cu sei ceramice , asezate pe mai multe straturi , stropite la varf cu lesie Carsol regenerate , iar la mijloc cu lesie semiregenerata .

  Cu 0,1- 0,15 CO2 si avand 700C ,gazul spalat trece prin separatorul de picaturi 3 si de aici la metanator .

  Lesia uzata (saturata cu CO2) din absorberul 2 este distribuita uniform spre cele doua coloane de regenerare 4 , la partea superioara a acestora . Coloanele 4 sunt umplute tot cu sei ceramice .

  O mare parte din lesie , circa 80% , este extrasa din coloanele de desorbtie 4 inainte de a ajunge sa fie complet regenerata si , cu pompele 12 ,este trecuta la racitoarele 13 unde temperatura coboara de la 114 la 1050C , temperatura cu care intra la mijlocul coloanei de absorbtie 2 .

  Restul de lesie din desorberele 4 ajunge in blazul acestor coloane , este incalzita in fierbatoarele cu gaz 11 si cu cele cu abur 10 , la 118-1200C , definitivandu-se astfel desorbtia si obtinandu-se lesia regenerate . Pompa 14 aspira lesia regenerata cu 1180C , o trece prin racitorul 15 si , cu 700C , o trimite la varful coloanei de absorbtie .

  Solutia regenerata are gradul de conversie al K2CO3 in KHCO3 de 22-24% , pe cand solutia semiregenerata are acest grad de conversie de 45% .

  Bioxidul de carbon din desorberele 4 trece prin racitorul 5 separatorul 6 , racitorul 8 , separatorul 7 , iar de aici la consumatori avand puritatea de 98% CO2 .

  Condensul separate din CO2 este trimis sub forma de reflux , cu ajutorul pompei 9 , in desorberele 4 .

  Condensul de process separate in 1 , contine pana la 1500-1600 mg NH3/l si este trimis la o coloana de stripare , spre a elimina amoniacul , ajungandu-se la un continut de 3-5 mg NH3/l dupa stripare .

  Filtrele 21 si 22 permit separarea suspensiilor mecanice si adsorbtia unor compusi de natura organica nedoriti in solutia de spalare .

  K2CO3 sau KOH folositi la prepararea solutiei de spalare Carsol trebuie sa aiba un continut foarte coborat de clor , astfel incat lesia de spalare san u depaseasca maximum 30 ppm Cl- , spre a se evita fenomenul de coroziune a otelurilor inoxidabile folosite in cantitate mare in instalatie . Sunt afectate in mod deosebit tevile fierbatoarelor 11 .

  Continutul de fier in lesie trebuie sa fie maximum 0,01% . De- erminarea exacta a continutului de fier in lesie este mai putin importanta , foarte importanta fiind sesizarea la timp a

inceperii cresterii continutului de fier , semn al inceperii coroziunii in instalatia de spalare , care impune luarea urgenta de masuri .

CAPITOLUL 3

REGIM OPTIM DE FUNCTIONARE

  Gazul convertit la iesirea din conversia de joasa temperatura are urmatorii parametri :

Debit                                  19.959 Nm3/h

Temperatura                      2540C

Presiunea                           28 kg/cm2

Compozitia                 N  -  19,87%

                                   Ar -   0,25%

                                   H2 -   61,42%

                                   CO -  0,5%

                                   CO2 – 17,65%

                                   CH4 -  0,31%    

Total gaz uscat :              -  100%

 Racirea gazului de la 2540C pana la 820C se face in trei trepte:

-       prin stropire cu condens de process de 800C din separatorul de picaturi de dupa C.J.T. sau cu apa de alimentare cazan de 1200C . In aceasta faza gazul se satureaza cu vapori de apa si se raceste pana la 1760C .

-       prin reboilerele de solutie Carsol unde gazul se raceste de la 1760C la cca . 1270C . Gazul circula in spatial tubular in forma de “U” al reboilerelor .

-       prin preancalzitorul de apa demi + condens de abur unde gazul se raceste de la 1270C pana la 800C .

Condensul din gaz (rezultat in urma racirii) se separa intr-un  separator de picaturi .

Condensul de process din separator se trimite printr-o pompa la stropirea gazului de la iesirea din C.J.T. si printr-un ventil de executie intr-o coloana de stripare .

Retinerea CO2-lui se realizeaza intr-o coloana de absorbtie cu solutie de K2CO3 + D.E.A. +V2O5 .

Gazul se introduce la baza absorberului si circula in contracurent cu lesia Carsol introdusa la varful si la mijlocul coloanei .

Umplutura ceramica asigura o suprafata mare de contact intre lesia Carsol si gazul din care se retine CO2-ul .

Reducerea la minim posibil a continutului de CO2 din gazul de sinteza se impune , deoarece orice compus cu continut de O2  constituie o otrava pentru catalizatorul din coloana de sinteza.

In solutia Carsol retinerea CO2-ului are loc prin absorbtie fizica si prin chemosorbtie (reactie chimica intre K2CO3 + D.E.A si CO2) .

Reactiile chimice de retinere a CO2-ului in lesie Carsol sunt :

 1)    K2CO3 +CO2 + H2O = 2KHCO3

 2)    (HO-CH2-CH2)2NH+CO2+H2O = (HO-CH2-CH2)2-NH2-HCO3

Deoarece constanta de echilibru a reactiei nr.2 este mai mare decat constanta de echilibru a reactiei nr.1 prin intermediul adaosului de D.E.A. se mareste gradul de retinere a CO2-ului din gaz . Numai cu solutia de K2CO3 nu se ooate reduce continutul de CO2 – la iesirea din desorber pana la sau sub 0,1% .

 Parametri gazului la intrarea si la iesirea din absorber sunt :

Parametrii                               intrare                          iesire

-presiune                                28kg/cm3                   27,9kg/cm3

-temperatura                             800C                            700C

-debit                                      143849Nm3/h           117684Nm3/h

-compozitie(gaz uscat)        

                  N2                    -                           19,83%                       24,10%

                  Ar            -                 0,25%                         0,31%

                  H2            -                 61,42%                      74,51%

                  CO           -                 0,54%                         0,61%

                  CO2          -                 17,65%                       0,1%

                  CH4          -                   0,31%                      0,37%

Total gaz uscat :                          100%                       100%

  Debitul total de lesie ce trece prin absorber este de cca. 1.528.000 kg/h din care cca. 20% intra la varful coloanei de absorbtie de lesie regenerata (70-750C) , iar restul de 80%(1.220.000kg/h) intra la mijlocul coloanei ca lesie semiregenerata .

  Compozitia lesiei Carsol la intrarile in absorber este :

Componenti :               Sol . regenerata        Sol.semiregenerata

    K2CO3                                               28%                              25%

Gradul de conversie :           

K2CO3 in KHCO3                      22%                              42%

    D.E.A.                              cca.1,8%                     cca.1,8%

    V2O5                                           peste 4000 ppm

Lesia regenerata distribuita uniform pe stratul superior de umplutura ceramica , coboara prin cele 3 straturi de umplutura din sectiunea din sectiunea superioara a coloanei si definitiveaza procesul de retinere a CO2-ului din gaz . Continutul de CO2 in gaz la baza sectiunii superioare a coloanei este de 0,6-0,8% CO2 , iar la varful coloanei de absorbtie este de 0,1% . Lesia semiregenerata distribuita uniform pe stratul superior de umplutura al sectiunii inferioare a coloanei – impreuna cu lesia regenerata , coboara prin cele 4 straturi de umplutura a sectiunii inferioare a coloanei si ajunge la baza absorberului .

La baza absorberului se mentine 75-85% . Gazul la intrare in coloana barboteaza in lesie si deja la baza absorberului se retine o parte din CO2 .

Dupa ce a fost retinut CO2-ul din gaz in solutia Carsol are loc regenerarea acesteia (desorbtia CO2-ului din lesie) .

 Reactiile de desorbtie a CO2-ului din solutia Carsol sunt inversele reactiilor de absorbtie (si au loc la temperaturi mai ridicate si la presiuni mai scazute decat la absorbtie) .

 1)  KHCO3 = K2CO3 + CO2 +          H2O

 2)  (HO-CH2-CH2)2-NH2-HCO3 = (HO-CH2-CH2)2NH + CO2 + H2O

  Regenerarea lesiei Carsol are loc in doua coloane de desorbtie (stripere ) identice , prevazute cu cate patru straturi de umplutura ceramica .

Lesia uzata de la baza absorberului inainte de a intra la varful striperului se destinde de la 26 kg/cm3 la cca . 0,5 kg/cm3 .

In urma destinderii o mare parte din CO2 se desoarbe din lesie.

Lesia uzata introdusa la varful striperului , cca 778.000 Nm3/h (distribuita uniform pe primul strat de umplutura ceramica , printr-un taler de distributie) parcurge cele trei straturi de umplutura a sectiunii superioare a striperului . Venind in contact cu vaporii calzi de apa si CO2 (care urca de jos in sus prin straturile de umplutura ceramica) , lesia se regenereaza partial (o mare parte din CO2 este desorbit din lesie) .

Temperatura lesiei uzate la intrarea in varful striperului este de 1060C , iar temperature amestecului de CO2 + bapori de apa care iese la varful striperului este de 1020C .

Lesia semiregenerata se aduna in fundul inferior al sectiunii superioare a striperului , cu temperatura de 1140C . In urma contactului ci vaporii calzi de apa + CO2 lesia s-a incalzit de la 1060C la 1140C .

Aproximativ 80% din lesiea semiregenerata se scoate din fundul sectiunii superioare si se trimite catre mijlocul absorberului , iar restul de 20% de solutie semiregenerata prin preaplinurile fundului sectiunii superioare ajunge in sectiunea inferioara a striperului unde prin intermediul unui taler se distribuie uniform pe stratul de umplutura ceramica din sectiunea inferioara a striperului . Deasupra talerului se mai introduce si refluxul de condens , (ca reflux se foloseste condensul separat dupa racirea CO2-ului) .

Prin stratul de umplutura ceramica a sectiunii inferioare , a striperului se continua procesul de desorbtie a CO2-ului .

Condensul de reflux de 600C , in contact cu vaporii calzi de apa + CO2 se evapora asigurand agent de incalzire pentru straturile de umplutura ceramica din sectiunea superioara a striperului . Dup ace parcurge stratul de umplutura ceramica , lesia se aduna in fundul superior al sectiunii inferioare a stri –perului de unde prin cadere libera ajunge la fierbatoarele de lesie . Temperatura de fierbere a lesiei la presiunea de cca . 0,7 kg/cm2 si la un continut de 28% K2CO3 este de 1190C .

In urma fierberii se continua desorbtia CO2-ului si evaporarea apei din lesie . Vaporii de apa si CO2 desorbiti impreuna cu lesia in fierbere formeaza o emulsie cu densitate mai redusa decat cea a solutiei de la intrarea in fierbatoare . Emulsia de lesie prin termosifonare reintra in fundul inferior al sectiunii inferioare a striperului . Aici are loc separarea vaporilor de apa si CO2 din emulsia din lesie .Vaporii de apa + CO2 trec prin cosurile fundului superior al sectiunii inferioare si continua drumul prin straturile de umplutura pana ce ajung la varful striperului .

Lesia regenerata , adunata in fundul inferior al striperului se trimite catre varful absorberului .

Reglarea temperaturii lesiei la baza striperelor se face prin intermediul modificarii debitului de abur admis in reboilere .

Continutul de V2O5 din lesia Carsol se mentine intre 4000-5000 ppm. Se urmareste prin analiza de laborator continutul lesiei in V2O5 , respectiv in fier . Continutul normal de fier in solutie Carsol variaza intre 30-50 ppm . O crestere a continutului de fier in solutie denota existenta coroziunii in instalatie .

Amestecul de CO2 si vapori de apa calzi (plus picaturile de lesie antrenate cu CO2) la iesirea din stripere are temperatura de 1020C , presiunea de cca . 0,5 kg/cm2 si debit de 54.054 Nm3/h . Bioxidul de carbon la iesirea din stripere este saturat in vapori de apa . Racirea si separarea condensului din amestecul de apa + CO2 + picaturi de lesie Carsol se produce in doua trepte . Dupa racire se separa condensul intr-un separator , iar CO2-ul rezultat se trimite catre consumatori (uree , N.P.K) .

       CAPITOLUL 4

      DESORBERUL

  Regenerarea solutiei Carsol are loc in doua coloane de desorbtie , identice , prevazute fiecare cu cate patru straturi de umplutura ceramica .

  Fiecare striper are doua sectiuni :

-sectiunea superioara cu trei straturi de umplutura ceramica , si cu un fund la partea inferioara .

-sectiunea inferioara cu un strat de umplutura ceramica si cu doua funduri la partea inferioara .Cele doua stripere sunt interconectate printr-o conducta de egalizare , ventilul de pe acest traseu se mentine intotdeauna deschis .

Elementele componente principale ale desorberului sunt :

-       mantaua cilindrica de rezistenta din otel (1)

-       straturile de sei ceramice asezate pe gratare metalice si fixate la partea superioara de alte gratare tot metalice (5, 6, 7)

-       talerele distribuitoare (4)

blazurile intermediare (16 si 17 ) ce impart desorberul in trei compartimente ce comunica intre ele atat pe spatiul gazului , prin intermediul domurilor (8) , cat si prin spatiul lesiei , prin preaplinurile (15) .

Lesia uzata , saturata cu CO2 si avand presiunea de absorber , intra in desorber prin stutul (9) , terminat in interior cu o conducta in forma de „ T ” , ce imprastie lesia pe talerul (4) , de unde se distribuie pe umplutura de sei ceramice . Coborand prin straturile de umplutura ceramica , lesia intalneste in contracurent CO2-ul si vaporii degajati din lesie , incalzindu-se la randul ei si punand in libertate treptat CO2-ul .

Din blazul intermediar (16) , lesia semiregenerata , prin stutul (10) , este aspi-rata de pompele aferente si reintrodusa in circuitul de spalare a CO2-ului .

Surplusul de lesie din blazul intermediar (16) deverseaza prin preaplinurile (15) si este distribuita de talerul (4) , pe ultimul strat (inferior) de umplutura  ceramica a desorberului , de unde ajunge in blazul intermdiar (17) . De aici , prin stutul (11) , lesia este trecuta in fierbatoarele de lesie , iar apoi , prin stutul (12) se intoarce in blazul inferior al desorberului de unde prin stutul (13) este aspirata de pompele de lesie regenerata .